Koji je proces vakuumskog blistera?

Proces formiranja vakuuma bio je poznat već početkom 20. stoljeća, ali njegova primjena u industrijskoj proizvodnji bila je tek nakon 40-ih, ali bila je samo

razvijen u 1960-ima. U posljednjih 20 godina razvio se u jednoj od najvažnijih metoda obrade ambalažnih materijala. Brz razvoj ove tehnologije rezultat je kontinuirane inovacije vakuumskih procesa i opreme, kao i razvoja novih listova sa formiranjem nekretnina; Također se utvrđuje razvojem industrije pakiranja i karakteristikama vakuuma koji formiraju pakiranje.

Formiranje vakuuma jedna je od najčešćih metoda formiranja za plastične ambalažne kontejnere. To je tehnologija preteljenja koja koristi termoplastične limeze kao objekt za oblikovanje. U stranim zemljama formiranje vakuuma je stari postupak oblikovanja. Zbog kontinuiranog razvoja i promjena, to je visoko automatizirano i mehaniziralo, a postiglo je ne otpadni materijal, a 100% sirovih i pomoćnih materijala postalo je proizvodi. Formiranje sistema sistema za punu liniju proizvodnju. Metalni štit  

Vakuumski blistavi se razlikuje u sljedećim uvjetima:

· Prepuštanje temperature potrebne za zagrijavanje materijala za oblikovanje u visoko elastično stanje

· Formiranje kalupa koji se obično koriste u obliku plastike

· Ohladite proizvod na temperaturu hlađenja u kojoj se ne mijenja u veličini

· Deo se demantira nakon što je veličina stabilna

U većini slučajeva potrebno je i post-tretman blistera, kao što su:

· Obrezivanje, zavarivanje, lepljenje, toplo za brtvljenje, premazivanje, metalizacija, lepršanje, štampanje

Vakuumski blisting sada je postao najčešće prihvaćen pojam u polju obrade: "Vakuumformiranje". I "Pritisak" odnosi se na neke posebne procese koji koriste obradu tlaka zraka. "Thermoroforming" je opći pojam za različite termoplastične letvice, uključujući vakuum i pritisak ili hibridno oblikovanje.

Prvo, prednosti i nedostaci vakuumskih plastičnih kalupa

Sudeći da li je bilo koji od procesa obrade i proizvodnje uspješni, bilo da su troškovi proizvoda proizvedenih metodom primjereni u odnosu na drugu metodu obrade; Ili su troškovi proizvoda proizvedenih dvije metode isti, ali korištenje ove metode poboljšava se kvaliteta proizvodnih proizvoda. U mnogim aplikacijama, ubrizgavanje ili puhanje se oblikovanje natječu sa vakuumskim formiranjem.

Ali u pogledu tehnologije pakiranja, tehnologija vakuuma za formiranje nema drugih metoda obrade da se takmiče ako nije izrađena od kartona. Glavna prednost vakuumskog oblikovanja je njegova inženjerska ekonomija. Kompozitni list, pjenastim limom, a otisnuti list oblikovani su za zamjenu stroja za promjenu vakuuma sa odgovarajućim promjenama kalupa. Članci s tankim zidovima mogu biti vakuumski formirani od listova visoke viskoznosti topline, dok pelete s istim debljinama zida zahtijevaju niske pelete viskoznosti niskog rastopljenja. Za mali broj plastičnih dijelova, povoljni trošak kalupa je još jedna prednost vakuumskog oblikovanja, a za velike količine dijelova, vrlo je povoljan za postizanje vrlo tankog debljine zida i visokog izlaznog omjera mašine za oblikovanje vakuuma. .

Najmanji dio koji se može proizvesti vakuumskim oblikovanjem je ambalažni materijal tableta ili baterije za sat. Također može proizvesti vrlo velike proizvode, poput vrtnog bazena od 3 do 5 m. Debljina materijala za oblikovanje može biti od 0,05 do 15 mm, a za pjenusni materijal, debljina može biti do 60 mm. Bilo koji termoplastičan ili sličan materijal može biti formiran vakuum.

Materijal koji se koristi za formiranje vakuuma je list koji ima debljinu od 0,05 do 15 mm, a ti listovi su poluproizvodi dobiveni korištenjem peleta ili pudera. Stoga vakuum formiranje sirovina dodaju dodatne troškove u odnosu na oblikovanje ubrizgavanja.

List treba smanjiti tokom formiranja vakuuma, što će proizvesti otpad. Ovi bilježnici su pušeni i miješani sa originalnim materijalom da bi se ponovo formirao list.

U formiranju vakuuma, samo je jedna površina lista u kontaktu sa vakuumskim oblikovanjem kalupa, tako da se samo jedna površina u skladu s geometrijom vakuumskog oblikovanja kalupa, a kontura druge površine proizvoda nacrtava crtanjem.

U oblasti obrade plastike, formiranje vakuuma smatra se metodom obrade s velikim razvojnim potencijalom. Oblikovan je i pogodan za sva područja plastične ambalaže. Formiranje vakuuma je takođe metoda obrade koja zahtijeva kvalificirani rad i iskustvo. Danas se vakuumski oblikovanje evoluiralo u tehnički kontrolirani i ponovši postupak simulirajući proces i potrebnu stručnost.

Posljednjih godina recikliranje otpada proizvedenog tijekom procesa vakuuma postaje sve važnije. Danas je formiran proces u kojem se otpad reciklira miješanjem s izvornim materijalom. Otpadni plastični proizvodi, poput ambalažnog materijala, pa čak i inženjerskih dijelova, vjerovatno će se reciklirati u mnogim uvjetima, ali još uvijek treba razviti. Trenutna nadoknadiva supstanca uglavnom su hemijski materijali i energetski materijali. Da bismo napravili proboj u recikliranju, moramo naporno raditi na ekološkoj i ekonomskoj prirodi obrade.

Vakuumski blister proizvodi imaju prednosti niske cijene, visoke proizvodnje, slobodnog izbora oblika i boja, otpornost na koroziju, laganu težinu i električnu izolaciju, itd. Kozmetika i drugih proizvoda razvijena je u primjenu bilborda, automobila, industrijskih dijelova, građevinskih materijala, kaciga, perilica rublja i zamrzivača, kutije za promet i poljoprivredne proizvode.

Drugo, vakuum plastično oblikovanje ima svoja ograničenja

· Vakuum plastično oblikovanje mogu proizvesti samo polusakonski proizvode jednostavnom strukturom, a debljina stijenke proizvoda treba biti relativno ujednačena (općenito, komori su malo tanke), a plastični proizvodi s različitim debljinom zida ne mogu se dobiti.

· Dubina proizvoda za formiranje vakuuma je ograničena. Općenito, omjer dubine do promjera (h / d) kontejnera ne prelazi jedan.

· Forming tačnost dijelova je loša, a relativna greška je općenito iznad 1%. Nije samo teško dobiti konzistentnost konfiguracije ili veličine različitih dijelova vakuumom, a ujednačenost debljine stijenke svakog dijela istog dijela je teško osigurati. Pored toga, neki su detalji kalupa tijekom procesa vakuuma oblikovanja. Ne odražava se u potpunosti u proizvodu.